生產車間里的智造妙招（經濟聚焦·訪智能制造 解行業痛點）

習近平總書記指出：要以智能制造為主攻方向推動產業技術變革和優化升級，推動制造業產業模式和企業形態根本性轉變。智能制造是制造業實現質的有效提升和量的合理增長的有效途徑，對于加快發展現代產業體系、鞏固壯大實體經濟具有重要意義。

建設智能車間、智能工廠，打造智慧供應鏈，加快發展裝備、軟件和系統解決方案……今起，本版推出“訪智能制造  解行業痛點”系列報道，展現各地推動制造業高質量發展的積極探索。
一個紡織車間內，一臺經編機上有近3萬根比頭發絲還細的紗線，上千臺經編機就是數千萬根紗線。如何快速定位瑕疵點？

一個電器車間內，原材料種類多、體積大，靠人工搬運、放置，效率不高還容易出錯。如何高效中轉？

一個汽車變速器車間內，用于切削作業的刀具有600余種2000余把，每把刀具的壽命從幾小時到幾百小時不等。如何確保刀具處于正常作業狀態？

如今，這些行業痛點與難題，借助智能制造的妙招，正一一得到化解。

福建晉江紡織企業——

在數千萬根紗線中找到瑕疵點

“4號機臺異常，請前往查看。”在位于福建泉州晉江市的華宇織造有限公司智能車間，工人聽到系統自動提示后，迅速來到指定機臺查看。不到2分鐘，設備恢復正常運轉。

放眼車間，上千臺經編機快速運行，每臺經編機上都安裝了十幾個工業級高清攝像頭。車間中央的數字大屏上，每臺設備的運行狀態實時顯示。

“斷紗、瑕疵直接影響產品質量。以前，只要機器開始作業，每臺設備前都要確保有1名工人，通過肉眼在近3萬根紗線中不斷尋找瑕疵點，不但費時費力，也很難保證效果。”華宇織造相關負責人蘇成喻說。

斷紗、瑕疵的快速定位不只困擾華宇織造，更是紡織行業的普遍痛點。想改造卻缺少借鑒，怎么辦？

缺方向，晉江市工信局工作人員上門指導；缺技術，晉江引進高校與企業開展合作……經過4年反復試驗，智能化視覺檢測系統成功落地。

蘇成喻介紹，通過高清攝像頭進行圖像抓取、算法識別、后臺圖像分析，哪臺設備的第幾根紗線出現瑕疵，系統能夠自動定位、巧妙識別，效率遠勝肉眼判別。工人只需要根據指令趕到機器前處理即可，整個車間每個班次只需要3名工人值守。

如今，從生產端的視覺檢測、自動找布、自動排產系統，到自動倉儲和自動物流配送系統，華宇織造實現了全流程智能化改造。據介紹，經編機的臺運轉效率從70%提高至85%，產品研制周期從平均30天縮減到15天，產品不良率和設備能耗也大幅降低。

2015年，泉州啟動智能制造推進工作，明確提出將發展智能制造作為加快產業提質增效的重要抓手，大力推動智能場景、智能工廠建設，鼓勵龍頭企業建設行業領先、覆蓋企業生產管理全流程的智能制造示范工廠。截至目前，泉州累計推廣應用自動化產線1000多條，企業生產效率提高50%，全市23家企業入選國家智能制造相關項目、46家企業獲評省級智能制造示范工廠和優秀場景。

廣東廣州電器企業——

為每批原材料自動貼上“身份證”

走進美的家用空調事業部廣東廣州工廠生產車間，工業機器人正在有條不紊地作業。“每一批原材料進入生產線前，都會被自動貼上類似身份證的條形碼，通過高空物流運輸系統軌道，運送到生產線上的指定位置，生產效率大幅提升。”工廠工程部部長孫惠海說。

據介紹，工廠最初對單個設備或流程進行自動化改造時，由于各環節沒有打通，效率提升有限。打通生產環節，進一步提高物料中轉效率，成為企業的現實需求。

現在，工廠引入自動輸送線、自動化立體庫、自動導引運輸車等一系列物流設備，對每一個工件、每一項流程自動掃碼、生成數據。產品組裝完成后，搬運機器人進行搬運，有效提升了物流作業的安全性和準確性。系統還能對物流數據進行采集、處理、分析，及時發現潛在問題。

“物聯網、人工智能和數據分析等技術的融合應用，讓物流管理運作更加高效、準確、靈活。”孫惠海說。最近，他正忙著布置新的產線，“我們利用數字孿生技術，在系統上模擬運轉產線的工作場景，模擬到最佳狀態再投產。”

走出車間，記者跟著孫惠海來到監控室，只見數字大屏上的各項生產數據實時更新。“廠區內布有約5000個傳感器，不僅能充分調配使用資源，還能實時發出警報、減少隱患。”工廠計劃物流部相關負責人呂柱慰說。

近年來，廣州積極開展智能制造示范工廠、示范項目培育工作，鼓勵高端裝備制造企業率先向數字化和智能化轉型，已培育形成具有區域特色的高端裝備制造產業鏈。

目前，廣州市有3個全球“燈塔工廠”，7家企業入選工信部智能制造示范工廠揭榜任務單位，28個場景入選工信部智能制造優秀場景，還打造了國家級智能裝備產業集群和新型工業化產業示范基地。

陜西西安汽車變速器企業——

對每把加工刀具時時刻刻做“體檢”

陜西西安高新區，在汽車變速器企業法士特高智新工廠的數據分析室，工程師龍彬輕敲鍵盤，就可以查看所有設備的運行情況。龍彬介紹：“就拿加工刀具等耗材的磨損來說，以前主要靠一線工人預估刀具進行多少次生產后就得更換。有時不準確，等出現廢件才更換刀具，不僅造成原料浪費，還會耽誤生產進度。”

現在，通過智能化改造，系統可以對每一把加工刀具時時刻刻做“體檢”。“我們在每把刀具上都安裝了傳感器，刀具使用壽命殆盡時，系統會向現場工人發出提醒。”法士特高智新公司總經理趙建林說，“機床主軸的負載電流大小就像‘心電圖’，我們對這些電流數據進行收集分析，通過不同特征可以對刀具‘望聞問切’，簡直太精妙了。”

通過系統智能算法，刀具的使用壽命可以實現精確預估。“這樣我們就能在保證加工質量的同時，將刀具使用率發揮至最大，另外也能確保黑燈生產不會因刀具壽命受到影響，讓產線的質量、成本、效率均處于最佳狀態。”趙建林說。

大到廠區環境的溫度、噪聲等數據，小到每一把刀具的壽命數據，工廠產線上的傳感器源源不斷將各項數據匯集到“智能大腦”中，每秒采集數據達10萬條以上。趙建林介紹，相比傳統制造模式，法士特高智新工廠通過數字孿生、萬物互聯、智能決策等技術，實現生產效率提升80%，能耗下降20%，產品交付周期縮短30%，人均產值提升5.2倍。

近年來，西安市大力推進制造業數字化轉型，出臺工業互聯網創新發展行動計劃、兩化融合提升三年行動計劃等。截至目前，全市累計培育32個工業互聯網平臺，28個企業工業互聯網項目獲得工信部試點示范認定。

來源：人民日報

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